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La quatrième révolution industrielle a donné naissance à une nouvelle génération d’usine appelée cyber-usine, usine digitale, integrated industry ou industrie 4.0.
Alors que le modèle traditionnel de l’industrie consiste à produire en masse des objets standardisés, l’individualisation et l’immédiateté deviennent aujourd’hui des critères pour produire des produits industriels personnalisés.
L’Industrie 4.0 réalise tout de A à Z en interaction entre les produits et les machines, et les machines entre elles. Un véritable système global interconnecté. Impression 3D, capteurs intelligents, robots collaboratifs, intelligence artificielle… les technologies sont sans cesse modernisées. Cette nouvelle façon de « numériser » l’usine permet de mieux maîtriser la sécurité des systèmes d’information dans les systèmes industriels. Pour évoluer vers un modèle plus inclusif, plus résilient et plus durable, la solution est désormais d’interconnecter des unités de petite taille. Vers des systèmes d’organisation et de production souples et à petite échelle pouvant prospérer et s’adapter rapidement.
Pendant le confinement, l’industrie agroalimentaire a su montrer ses ressources organisationnelles, logistiques et l’efficacité de sa chaîne d’approvisionnement pour éviter la pénurie. Elle a globalement continué à travailler, même si cela a eu des impacts.
Pour faire face à des croissances de commandes ou pour adapter son offre, l’industrie agroalimentaire a dû, en temps réel, se réinventer pour pouvoir offrir au marché ce qu’il demandait.
Difficile pourtant côté rentabilité, les hausses de prix des matières premières, transports, maintenance ou équipement de protection des salariés augmentant les coûts de production. Sécuriser les contrats et le sourcing et chercher à piloter au mieux les stocks de matières premières nécessitent, en plus de la compétence humaine, des processus de support bien à jour et des outils réactifs. Les robots et les automatismes industriels – par définition immunisés au Covid-19 – ont permis dans certains cas de maintenir la production.
Même si l’usine 4.0 n’est jamais automatisée à 100%. Face à la crise, l’automatisation logicielle et l’informatique – du partage de document à l’accès à distance aux outils de production – ont fait leurs preuves. Un système informatique haut de gamme et bien intégré s’est ainsi révélé indispensable. Par ailleurs, les outils de suivi digitaux ont permis de reprendre plus facilement là où les équipes s’étaient arrêtées. Certaines entreprises ont d’ailleurs accéléré leur mue vers le 4.0.
L’«usine du futur» vise à concevoir des usines plus sûres et plus propres en minimisant l’utilisation des ressources fossiles et minérales. Il est nécessaire, dès la conception d’un produit, de penser à la valorisation des déchets, c’est-à-dire de considérer ces déchets comme de nouvelles matières premières. Objectif : évaluer en continu les impacts environnementaux du procédé et du produit. Le développement des capteurs de qualité et de quantité installés sur les lignes de production est essentiel pour assurer le contrôle des procédés. La gestion de la fin de vie et le recyclage des produits doivent être repensés de manière globale afin de développer de nouvelles chaînes de valeur économiquement viables et durables. Pour l’alimentation, il s’agit notamment de satisfaire les besoins croissants qu’entraîne l’augmentation de la population mondiale en trouvant de nouvelles sources de protéines (protéines végétales, insectes, microalgues…).
